淺析混凝土質(zhì)量通病防治措施（一）
來源：發(fā)布時間：2008-10-06 11:35:22
摘要：混凝土工程施工時，經(jīng)常發(fā)生一些質(zhì)量通病，這些質(zhì)量通病不能根除，在施工時只能進行防治，本文就從質(zhì)量通病的產(chǎn)生原因和防治方面進行探討。
關(guān)鍵詞：混凝土 質(zhì)量 通病
防治混凝土工程施工過程中，經(jīng)常發(fā)生一些質(zhì)量通病，影響結(jié)構(gòu)的安全，如何最大限度的消除質(zhì)量通病，保證工程結(jié)構(gòu)安全，是工程管理人員急需掌握的，本文就結(jié)合工作實際，對混凝土工程的質(zhì)量通病的產(chǎn)生和防治進行探討。
1、蜂窩
1.1 現(xiàn)象�；炷两Y(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。
1.2 產(chǎn)生的原因
�。�1）混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；
�。�2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；
�。�3）下料不當或下料過高，未設(shè)串通使石子集中，造成石子砂漿離析
�。�4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；
（5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；
�。�6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過��；
�。�7）基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。
1.3 防治的措施。
�。�1）認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設(shè)串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部應在下部澆完間歇1～1.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。
�。�2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。
2、麻面
2.1 現(xiàn)象�；炷辆植勘砻娉霈F(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。
2.2 產(chǎn)生的原因
�。�1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；
�。�2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；
�。�3）摸板拼縫不嚴，局部漏漿；
（4）模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效�；炷帘砻媾c模板粘結(jié)造成麻面；
�。�5）混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。
2.3 防治的措施
�。�1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；
�。�2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。
3、孔洞
3.1 現(xiàn)象。混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。
3.2 產(chǎn)生的原因
�。�1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；
�。�2）混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。
�。�3）混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；
�。�4）混凝土內(nèi)掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
3.3 防治的措施
�。�1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應及時清除干凈；
�。�2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。
4、露筋
4.1 現(xiàn)象�；炷羶�(nèi)部主筋、副筋或箍筋局裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。
4.2 產(chǎn)生的原因
�。�1）灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；
�。�2）結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；
�。�3）混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。
�。�4）混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；
�。�5）木模扳未澆水濕潤。吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋
4.3 防治的措施
�。�1）澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。
�。�2）表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。
關(guān)鍵詞：混凝土 質(zhì)量 通病
防治混凝土工程施工過程中，經(jīng)常發(fā)生一些質(zhì)量通病，影響結(jié)構(gòu)的安全，如何最大限度的消除質(zhì)量通病，保證工程結(jié)構(gòu)安全，是工程管理人員急需掌握的，本文就結(jié)合工作實際，對混凝土工程的質(zhì)量通病的產(chǎn)生和防治進行探討。
1、蜂窩
1.1 現(xiàn)象�；炷两Y(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。
1.2 產(chǎn)生的原因
�。�1）混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；
�。�2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；
�。�3）下料不當或下料過高，未設(shè)串通使石子集中，造成石子砂漿離析
�。�4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；
（5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；
�。�6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過��；
�。�7）基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。
1.3 防治的措施。
�。�1）認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設(shè)串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部應在下部澆完間歇1～1.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。
�。�2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。
2、麻面
2.1 現(xiàn)象�；炷辆植勘砻娉霈F(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。
2.2 產(chǎn)生的原因
�。�1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；
�。�2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；
�。�3）摸板拼縫不嚴，局部漏漿；
（4）模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效�；炷帘砻媾c模板粘結(jié)造成麻面；
�。�5）混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。
2.3 防治的措施
�。�1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；
�。�2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。
3、孔洞
3.1 現(xiàn)象。混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。
3.2 產(chǎn)生的原因
�。�1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；
�。�2）混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。
�。�3）混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；
�。�4）混凝土內(nèi)掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
3.3 防治的措施
�。�1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應及時清除干凈；
�。�2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。
4、露筋
4.1 現(xiàn)象�；炷羶�(nèi)部主筋、副筋或箍筋局裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。
4.2 產(chǎn)生的原因
�。�1）灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；
�。�2）結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；
�。�3）混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。
�。�4）混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；
�。�5）木模扳未澆水濕潤。吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋
4.3 防治的措施
�。�1）澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。
�。�2）表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。
【糾錯】
